中韓"固態電池雙雄"破局硅負極粘結劑+超柔電解質，商業化臨界點來了？

當全固態電池還在實驗室與量產線之間徘徊時，中韓兩國科研團隊用兩項顛覆性技術撕開了產業化裂口——韓國SK On用"會導電的膠水"馴服硅負極膨脹難題，中國科大則以"超柔電解質"讓電池告別高壓依賴。這場技術競賽背后，一場關于下一代電池話語權的爭奪戰正悄然打響。

韓國突圍：給硅負極穿上"導電緊身衣"

1月15日，SK On聯合延世大學拋出一枚技術炸彈：全球首款專為硅負極設計的導電粘結劑PPMA（電子導電聚合物）問世。這項發表于《自然-通訊》的研究，直擊全固態電池的"阿喀琉斯之踵"——硅負極膨脹。

技術解密：

硅負極理論容量是石墨的10倍，但充放電時體積暴漲300%的特性，讓傳統粘結劑束手無策。SK On團隊發現，問題根源在于電極內部電子傳輸受阻，而非鋰離子流動。PPMA的創新之處在于：

雙功能設計：同時具備導電性和強粘附力，在硅顆粒間構建穩定電子通道；

低壓革命：運行壓力降低80%以上，告別傳統硫化物電池"高壓維持接觸"的蠻力模式；

工藝革命：水基工藝替代有毒溶劑，制造成本直降30%，環境友好度飆升。

商業化里程碑：

SK On已在接近量產條件的軟包電池中驗證PPMA性能：數百次循環后容量零衰減，且成功通過電動汽車嚴苛的振動、沖擊測試。這意味著，硅負極全固態電池首次走出實驗室，叩響量產大門。

中國反擊：超柔電解質讓電池"軟著陸"

幾乎同時，中國科大馬騁教授團隊在《自然·通訊》拋出另一枚重磅炸彈：新型鋰鋯鋁氯氧固態電解質，將全固態電池的外部壓力需求從"百兆帕級"砍至"5兆帕級"，降幅達95%。

技術突破點：

傳統硫化物電解質硬度高如陶瓷，需高壓維持電極接觸，而科大團隊研發的鋰鋯鋁氯氧（1.4Li?O-0.75ZrCl?-0.25AlCl?）堪稱"固態電池中的橡皮泥"：

力學奇跡：楊氏模量僅為傳統材料的1/4，硬度降低90%，在5兆帕壓力下即可與電極"親密貼合"；

工藝友好：粉末形態適配輥壓等現有產線，告別凝膠電解質"易流動、難成型"的痛點；

成本屠夫：原料不含鈷、鎳等貴金屬，成本僅為硫化物電解質的5%，直接砍掉95%材料成本。

實驗數據：

搭配92%鎳超高鎳正極的軟包電池，在5兆帕低壓下循環數百次容量保持率超95%，離子電導率達2mS/cm（行業門檻為1mS/cm）。這一成果徹底顛覆"全固態電池必須高壓運行"的認知。

技術對決：中韓路線圖誰更接近量產？

SK On與科大團隊的技術突破，折射出全固態電池產業化的兩大路徑：

1、韓國路線：聚焦材料創新解決硅負極膨脹，通過導電粘結劑實現"低壓高穩定"，適合高能量密度乘用車市場；

2、中國路線：從電解質力學性能入手，用超柔材料降低系統復雜度，更適配規?；a與低成本場景。

商業化時間表：

SK On計劃2026年啟動PPMA粘結劑中試，2028年搭載于高端電動汽車；

科大團隊已與多家電池企業聯合開發，預計2027年實現鋰鋯鋁氯氧電解質量產。

值得注意的是，兩家技術均避開硫化物電解質對濕度敏感、制造成本高昂的痛點，為全固態電池大規模生產掃清關鍵障礙。

全球競賽：誰將定義下一代電池標準？

中韓技術突破的背后，是全固態電池產業化的全球競速。豐田、QuantumScape等國際巨頭雖早有布局，但中韓團隊憑借"材料-工藝-成本"全鏈條創新實現反超：

1、成本優勢：科大電解質成本降幅達95%，SK On粘結劑工藝成本降30%，直擊產業化命門；

2、應用場景：從高端電動車到儲能、消費電子，低壓全固態電池有望開啟萬億級市場；

3、標準制定權：中韓技術若率先量產，將主導全球全固態電池材料、工藝標準體系。

"這不僅是技術競賽，更是產業鏈話語權的爭奪。"行業分析師指出，中國在正極材料、設備制造領域的完整布局，與韓國在粘結劑、隔膜技術的積累，正形成"東方技術聯盟"對抗歐美傳統勢力的新格局。

結語

從SK On的"導電膠水"到科大的"超柔電解質"，全固態電池的商業化臨界點正在逼近。當中國車企與韓國電池巨頭開始技術聯姻，當實驗室數據轉化為產線上的滾滾電池，一個沒有續航焦慮、充電焦慮的新能源時代，或許比我們想象中來得更快。這場中韓主導的固態電池革命，終將改寫全球能源版圖。

備注：數據僅供參考，不作為投資依據。